零件表面粗糙度问题是数控车床加工中常出现的问题，深入分析原因所在，就可以采取相应的改善措施，逐步提高加工质量。

数控车床生产中出现的粗糙度问题，是指在大批量生产中且一度加工正常的情况下，突然产生的粗糙度不合格问题。其产生的原因很多，包括人、刀具、机床和工件材料等。常见的粗糙度问题有粗糙度值在要求的极限、粗糙度值超差以及震纹等。针对实践中常见的粗糙度问题，本文从对刀、加工路线以及工件原料三个方面进行了剖析，并提出了相应的改善措施。

对刀不正确

1、常见现象

零件加工完成后尺寸合格，唯独分两次加工的某表面存在问题：虽加工表面白亮、纹理规则（见图1），但粗糙度值超差；或者纹理细密、颜色暗淡（见图2），粗糙度值在极限。

2、问题分析

通常情况下，对某表面进行两次及以上加工的话，最后一道精加工工序的进给量会小于之前的粗加工。对于加工表面白亮、纹理规则且粗糙度超差的零件，拿它和之前的合格零件进行比较，会发现零件车削纹理的螺距大于合格零件。这说明该表面是粗加工的时候加工出来的，精加工的刀具根本就没有加工到零件；而纹理细密且颜色暗淡的零件，则是精加工刀具与零件接触了，但是因为切削量的不足，导致零件表面粗糙度仍较大

加工路线不适用

1、常见现象

在槽加工时，槽刀主要是靠前端的切削刃进行加工，两侧虽然有加工功能，但并不常用。加工梯形槽时，常规方法是用前端切削刃方式加工斜边，但得不到理想的粗糙度要求，粗糙度值靠近极限，刀具寿命300件/刃，刀具寿命快要到时偶尔还会出现超差。